上海咨詢公司統(tǒng)計過程控?制SPC培訓咨詢課程—企業(yè)內(nèi)部咨詢培訓需求和培訓機構合作請聯(lián)系
SPC培?訓公開課-培訓地點：江蘇無錫萬達廣場 四人即開班 小班教學 每月開班
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2.源自世界先進技術--金老師SPC培訓咨詢課程汲取原版手冊、國際學術報告及論文、世界級企業(yè)SPC管理案例,國內(nèi)領先水平。
3.采用客戶案例實戰(zhàn)--金老師每次培訓咨詢課程前書面、電話和客戶現(xiàn)場調(diào)研,保證課程包括客戶案例,使學員學完就會做。
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培訓的客戶
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統(tǒng)計過程控制?SPC培?訓公開課照片
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金舟軍老師SPC培訓優(yōu)勢
結(jié)合客戶案例的實戰(zhàn)型培訓 包括后服務答疑的全過程
金舟軍老師通過五大步驟結(jié)合客戶案例講解，確保學員學完全就會在工作中應用： 1 .案例網(wǎng)絡調(diào)研、2.案例學員預習、3. 現(xiàn)場案例調(diào)研、4.案例練習點評、5.售后案例答疑。
1.案例網(wǎng)絡調(diào)研
培訓意向一經(jīng)確定，金舟軍老師就要與客戶進行網(wǎng)絡溝通，確定SPC實施難點，收集SPC實施資料，并就實施資料的細節(jié)進行溝通，并了解客戶學習SPC的目的。
2.學員案例預習
金舟軍老師根據(jù)SPC實施中的難點，事先為學員出SPC的預習題，幫助學員提前思考怎樣解決實施案例的難點，同時也預習課堂講解的知識。
3. 現(xiàn)場案例調(diào)研
培訓前一天，金舟軍老師會到客戶現(xiàn)場進行一天的現(xiàn)場調(diào)研，查找客戶SPC實施情況，并為課堂針對客戶實施SPC中的問題講解做準備。
4.案例練習點評
根據(jù)案例實施中的難點問題，每天培訓約有五十分鐘的客戶案例分組練習，每組學員的案例練習金舟軍老師都要做詳細的點評，確保學員學完全就會在工作中應用。
5.售后案例答疑
培訓完成后一年之內(nèi)，如果客戶在實施SPC過程中有什么問題，可以為客戶組織騰訊會議的在線答疑至少三次
統(tǒng)計過程控制SPC培訓
培訓公開課大綱--本網(wǎng)站為簡版課程大綱，需要更詳細大綱請索取
統(tǒng)計過程控制SPC培訓
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一.課程特點:
1．重點是建立分析過程變差及SPC變差模型；
2.涉及到精密注塑、數(shù)控機加工組間變差生產(chǎn)過程的雙層變差SPC模型應用
3.所有計算SPC方法均有詳解,并有應用minitab軟件計算的演示；
4.包括多品種小批量生產(chǎn)過程SPC模型建立及實施。
二.培訓對象:技術管理人員、生產(chǎn)管理人員、質(zhì)量管理人員和內(nèi)審員和SPC管理人員。
三.培訓內(nèi)容安排:
第一天上午
1章節(jié).統(tǒng)計制造過程的控制講解 轉(zhuǎn)載必究
制造過程控制系統(tǒng)構成
例子演練-怎樣用產(chǎn)品三次設計確定統(tǒng)計制造過程的目標值
2章節(jié).分布類型和統(tǒng)計量講解
怎樣計算算術平均數(shù)總體方差總體標準差
例子演練-樣本大于10時用樣本極差均值計算標準差為什么要隨機分組
3章節(jié).產(chǎn)品變差講解
基于分布形態(tài)分析過程原因
例子演練-直方圖描述產(chǎn)品特性分布發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品特性分布是馬鞍型這是什么原因引起的
4章節(jié).正態(tài)密度函數(shù)講解
正態(tài)分布概率計算方法
例子演練-直方圖描述產(chǎn)品特性分布發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品特性分布是馬鞍型這是什么原因引起的
5章節(jié).中心極限定理講解 轉(zhuǎn)載必究
計算樣本均值的抽樣變差
例子演練-用中心極限定理說明控制圖靈敏度與子組容量的關系
6章節(jié).正態(tài)分布總體參數(shù)估計講解
標準差計算的無偏估計方法
例子演練-用正態(tài)分布總體參數(shù)估計為什么要隨機抽取樣本
7章節(jié).產(chǎn)品質(zhì)量損失函數(shù)講解
怎樣減少損失函數(shù)的兩個方法
例子演練-損失函數(shù)的減少方法有幾種，為什么要減少損失函數(shù)的
第一天下午
8章節(jié).戴明博士漏斗實驗講解
漏斗實驗中總共四種調(diào)整規(guī)則比較
例子演練-為什么說戴明博士漏斗實驗說明制造過程的控制要防止過度調(diào)整
9章節(jié).過程能力指數(shù)Cpk和過程性能指數(shù)Ppk轉(zhuǎn)載必究
過程能力指數(shù)Ppk軟件MINITAB計算的樣本量與置信區(qū)間
例子演練-減小制造過程特殊原因變差系統(tǒng)措施有哪些
10章節(jié).SPC概要&控制圖原理講解
控制圖原理與假設檢驗原理
例子演練-過程控制把特殊原因報告為普通原因有哪些危害
第二天上午
11章節(jié).控制圖基本構造要素講解
記錄控制圖事件的內(nèi)容
例子演練-為什么控制圖每班都要做事件記錄
12章節(jié).Xbar-R控制圖講解
控制圖原理-均值抽樣變差轉(zhuǎn)載必究
例子演練-控制圖原理-R抽樣變差為什么不是正態(tài)分布函數(shù)
13章節(jié).過程改進循環(huán)講解
實施控制圖的兩個階段
例子演練-控制圖兩個階段開展的分析用控制圖的作用舟有哪些
14章節(jié).控制圖統(tǒng)計分析講解
判異準則的應用
例子演練-控制用控制圖選擇過程判異準則的原則是什么
15章節(jié).計量型控制圖
控制圖靈敏度與子組容量
例子演練-分析用控制圖子組數(shù)大小考慮了哪兩個原因選擇了25組
16章節(jié).評價過程能力講解
公差中心與目標不重合時的過程能力指數(shù)Cpm計算依據(jù)
例子演練-為什么公差中心與目標不重合時的過程能力不能用過程能力Cpk和過程性能Ppk計算
17章節(jié).控制用控制圖監(jiān)控過程 轉(zhuǎn)載必究
確定用控制圖控制限方法
例子演練-確定控制用控制圖的控制中心值要考慮哪些因素
18章節(jié).過程受控和過程能力
怎樣持續(xù)改進過程潛力
例子演練-是不是說過程能力高時過程就可以不受控，這樣節(jié)省了過程控制的成本
第二天下午
19章節(jié).單值和移動極差圖講解
單值和移動極差圖優(yōu)點和缺點
例子演練-單值和移動極差圖相鄰兩個為一組與相鄰兩個為三組有什么不同
20章節(jié).正態(tài)性檢驗及非正態(tài)分布的過程能力計算講解
怎樣用Minitab對數(shù)據(jù)分布進行正態(tài)性檢驗
例子演練-Minitab正態(tài)性檢驗所需要樣本數(shù)據(jù)至少是多少
21章節(jié)設備能力指數(shù)Cmk模型建立及計算講解
計算Cmk流程和公式
例子演練-同一個制造過程為什么設備能力指數(shù)大于過程能力Cpk
22章節(jié).統(tǒng)計過程的控制實施流程講解 轉(zhuǎn)載必究
使用控制圖要做什么準備工作
例子演練-簡述控制圖與預測性維護之間的的關系，如果一個過程預防性維護做的非常好，需要應用控制圖嗎
23章節(jié)計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖
有關計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖原理及局限性
有限分級數(shù)計數(shù)型數(shù)據(jù)的方法應用于計量型控制圖
例子演練-100ppm的制造過程為能夠使用計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖每組容量至少多少
24章節(jié)..均值-標準差圖原理、研究用控制圖和控制用控制圖應用
均值-標準差圖與均值-極差圖圖的比較
例子演練-均值-標準差圖優(yōu)點是什么，缺點又是什么
四.SPC培訓學時:每天七小時共2天14小時
SPC統(tǒng)計過程控制
SPC統(tǒng)計過程控制是一有反饋過程控制系統(tǒng)，利用統(tǒng)計方法分辨是普通原因還是特殊原因。
出現(xiàn)特殊原因時提供統(tǒng)計信號，采取措施消除；
當不存在特殊原因時，防止過度調(diào)整；
消除特殊原因過程可預測，評價過程能力和性能。
過程控制系統(tǒng)
用信息檢驗，根據(jù)過程輸出-產(chǎn)品特性對目標的偏離的信息反饋，采取措施調(diào)整過程，避免輸出偏離目標。
設置過程特性使產(chǎn)品特性值達到目標值。
控制減少人員、機器、方法、環(huán)境、材料、測量變差。
產(chǎn)品變差
由于過程人員、機器、方法、環(huán)境、材料、測量的變差，使過程輸出的產(chǎn)品特性有變差，每件產(chǎn)品的尺寸與別的不同。
質(zhì)量損失函數(shù)
福特公司自動變速裝置噪音大、換擋性能差，花費巨額保修成本。馬自達公司的該裝置噪音低、換擋平順、而且保修成本低。福特把兩家的變速裝置拆卸下來進行比較。它們有相同的設計和規(guī)格，福特零部件都滿足規(guī)格，其尺寸分布遍及各處，有些在規(guī)格的這一端，有些在另一端，還有一些在中間。馬自達公司的零部件規(guī)格則緊緊圍繞著一個目標值--設計中心值。福特公司董事長，向福特公司的工程師發(fā)布了一道命令，按照目標值進行設計，而不是讓尺寸在寬泛的規(guī)格界限周圍左右偏離。
過程控制-現(xiàn)場措施LocalActions
由過程現(xiàn)場人員實施,消除可控制的特殊原因變差,大約可糾正15%的過程問題。
調(diào)整過程特性使過程分布中心與目標值一致;
消除過程可控制的特殊原因變差減少過程的變差。
過程改進-系統(tǒng)措施ActionsontheSystem
管理人員來采取措施糾正變差的普通原因，消除普通原因變差減小過程變差。
規(guī)定供方提供一致性更好的材料;
改進設備和工裝;
運用DOE技術改進工藝。
D．1損失函數(shù)的概念
生產(chǎn)出的所有零件都符合工程規(guī)范要求，這一可理解的期望是使用能力指數(shù)（以及其他過程量度）的驅(qū)動力。激發(fā)這種期望的基本概念是這樣一種思維方法：對于所有在規(guī)范之內(nèi)的零件，不管它們位于規(guī)范范圍內(nèi)的什么地方都是好的（可接受的），所有超出規(guī)范的零件，還價它們偏離規(guī)范多遠，都是壞的（不可接受的），質(zhì)量管理專家有時將這種概念定義為“目標柱“思維方法（見29圖（a）。
盡管這種思維模式（好/壞）過去一直在廣泛應用，圖29（b）提供了另一種更有用的模式即一種與真實的行業(yè)更接近的模式?？偟膩碚f，該模式的形式為一拋物線并且利用隨著某特定的特性值偏離規(guī)范目標值越遠，顧客或社會蒙受的損失呈二次方增加（與線性相反）的原理，這種被稱為損失函數(shù)的概念中隱含的假設是設計意圖（規(guī)范目標值）能適當?shù)呐c顧客的要求很好地保持一致。
D．2語過程與顧客的要求一致
第I章的第2節(jié)用圖描述了一個過程（見圖1，第6頁），這一過程的輸出特性也可根據(jù)其變差的分布圖形來表示。該分布可稱作過程分布見圖30（a））。
可以對圖30（a）所示的過程特性分布建立一個如圖30（b）所示的損失函數(shù)圖。另外，假設在顧客要求（規(guī)范的目標值）中沒有與僅有很小的變差，將過程分布疊加到顧客要求損失函數(shù)曲線上[圖30（c）]，可得到兩個結(jié)論：
為了減少顧客的損失，希望語過程（過程中心）使之與顧客的要求（規(guī)范目標值）一致；
如果不斷減少目標值周圍的變差，可給顧客帶來額外的好處[見圖30（e）]。
這種分析有時被稱為將“過程的呼聲”調(diào)整到“顧客的呼聲”一致（詳細介紹見附錄H，參考文獻22）應注意盡管在本例中假設“顧客的呼聲”沒有變差，而實際中“顧客的呼聲”（規(guī)范目標值）的確有變化，這樣用一個給定的過程要取得顧客真正的滿意就更難了。
最后，當考慮本過程正在生產(chǎn)的零件的實際分布，產(chǎn)生估計的轉(zhuǎn)化損失時，結(jié)合本過程正產(chǎn)生可以看出：在這種情況下顧客總損失中，僅有約45%是由超出規(guī)范限的零件造成的，而其余的是規(guī)范限之內(nèi)但不是目標值處的零件造成的[圖30（d）]。這很好地說明了“目標柱”思維方法或計算“壞的”零件（超出規(guī)范限的零件）的百分數(shù)，的確不能為實際過程對顧客的影響提供正確的理解。
第5節(jié)
過程控制和過程能力
在汽車工業(yè)中可接受的作法是一個過程被證明處于統(tǒng)計控制狀態(tài)后才計算其過程能力。過程能力是作為利用從過程中得到的統(tǒng)計數(shù)據(jù)來進行過程性能預測的基礎。利用從過程中得到的一定時間的不穩(wěn)定或不重復的數(shù)據(jù)來進行預測是沒有什么價值的。
特殊原因是造成分布的形態(tài)、分布寬度或位置改變的原因，因此會很快使過程能力預測失效。用來計算不同的能力指數(shù)或比值所要求的數(shù)據(jù)是從處于統(tǒng)計控制狀態(tài)的過程獲得的。
能力指數(shù)可分成兩類：長期的和短期的。短期能力的研究是以從一個操作循環(huán)中獲取的測量為基礎的。這些數(shù)據(jù)用控制圖分析后作為判定該過程是否在統(tǒng)計控制狀態(tài)下運行的依據(jù)。如果沒有發(fā)現(xiàn)特殊原因，可以計算短期能力指數(shù)。如果過程不是處于受控狀態(tài)，就要求采取解決變差的特殊原因的措施。這種研究通常用于驗證由顧客提出的過程中生產(chǎn)出來的首批產(chǎn)品。另一個用途，有時也叫機器能力研究，是用來驗證一個新的或經(jīng)過修改的過程實際性能是否符合工程參數(shù)。
如果一個過程是穩(wěn)定的并且能符合短期的要求。緊接應進行另一種型式的研究。長期能力研究包括通過很長一段時間內(nèi)所進行的測量應在足夠長的時間內(nèi)收集數(shù)據(jù)，同時這些數(shù)據(jù)應能包括所有能預計到的變差的原因，很多變差原因可能在短期研究時還沒有觀察到。當收集到足夠的數(shù)據(jù)后，將這些數(shù)據(jù)畫在控制圖上，如果沒有發(fā)現(xiàn)變差的特殊原因，便可以計算長期的能力
和性能指數(shù)。這種研究的一個用途是用來描述一個過程在很長的一個時期內(nèi)包括很多可能變差原因出現(xiàn)后能否滿足顧客的要求的能力——例如：量化過程性能。
幾個不同的指數(shù)已被提出。因為1）沒有一個單獨的指數(shù)可以萬能地適用于所有過程；且2）沒有一個給定的過程可能通過一個單獨的指數(shù)完整地來描述。例如：推薦同時使用Cp和Cpk（見第II章第5節(jié)），并與圖表技術一起使用，可以更好地理解估計的分豈有此理和規(guī)范界限的關系。在某種意義上說就是比較（并且努力使兩者一致）“過程的呼聲”和“顧客的呼聲”（參見參考文獻22）。
所有的指數(shù)都有不足之處且可能產(chǎn)生誤導。任何從計算的指數(shù)中得到的推斷，可以從計算這些指數(shù)的數(shù)據(jù)中找到合適的解釋。
有關汽車公司已經(jīng)確定了對過程能力固定的要求。讀者有責任與他們的顧客聯(lián)系從而確定使用哪些指數(shù)。在有些情況下，可能最好是什么指數(shù)都不合適，或不是基于顧客的要求，努力使過程來符合這些規(guī)范浪費大量時間和精力。第II章第5節(jié)描述的是能力和性能指數(shù)的選擇以及在使用這些指數(shù)時的注意事項。